系列精益全面生产保全推进导师 实战特训营(设备管理TPM)
发布日期:2016-08-10浏览:2994
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课程背景
设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题! 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产;让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式;实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。课程价值点
设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题! 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产;让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式;实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。课程对象
企业主管设备的经理(厂长)、设备处(科)长、点检工程师、管理人员、维修工程师、生产经理、生产主管、班组长及相关人员。学员收获
设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题! 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产;让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式;实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。企业收获
设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题! 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产;让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式;实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。课程时长
4天 H课程大纲
精益全面生产保全---推进导师
实战特训营
有人说即将展开的2016年是走钢丝的一年,无论是世界各主要经济体、变革中的中国还是变革中的中国企业,都要调整自己,把握机会,迎接挑战。为了帮助中国制造企业的管理提升和转型升级,帮助中国制造企业在经济寒冬下实现管理提升和转型升级!只要您肯直面并克服顽疾,提升体质,就能比别人更耐冬寒!我们愿助您一臂之力!
本次实战特训营以实际、应用为出发点,遵循实战为特色。兼顾精益-TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重。研修方式主要为专题讲解、案例研讨、小组课堂演练等。让学员清晰认知在工业4.0逼近、两化趋势的今日,设备管理该如何从容应对和学员一起分析精益-TPM推行不到位的原因,并如何避免两张皮的尴尬境地;避免上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动的四动培训。
丰富研讨让你熟悉精益-TPM全面生产保全的相关基础知识,掌握精益-TPM推进的技巧,可以和外部专业顾问一样在企业推进精益-TPM,实现当前设备管理模式下,降本增效向预防管理要效益,提升管理业绩;助你熟练应用设备初期清扫、设备源头根治、临时基准构建;海量案例及演练让你熟练掌握如何有效推进计划保全,实现专业人员做专业事。
设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题! 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产;让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式;实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。
研修大纲
第一部分 精益-TPM的前世今生
设备管理研讨题:设备管理的重要性
1.设备管理研讨题与问题剖析
2.国内TPM为什么“谈虎色变”-臭
3.精益-TPM推行重要性简单说
4.打破TPM神话论,面对现实,解决实际问题,简单见效
5.TPM是如何从PM变成TPM的,是什么驱动的
6.TPM两大定义
7.全员生产维护的定义
8.精益-TPM的三个阶段
9.通过精益-TPM的推进挑战“零故障”
10.面对众多“S”的时代,“5S”OUT了吗
11.“5S”与设备、生产、质量管理的关系
12.TPM管理的一二三四五六
1)1大追求
2)2大基石
3)3大思想
4)4个全面
5)八大支柱
6)6大指标
13.精益-TPM与企业管理体系的关系
14、设备真的是臭老九吗?你的压力真的大于其他部门长吗?
15、设备人的十大劣行,你有几个
16、面对“设备管理依然是为生产服务的腐朽定位”你肿麽办?
17、TPM推进步骤是一二三四五六吗?
18、TPM八大模块是单独推进的吗
19、TPM的特色与核心需要知晓
20、国内设备管理的现行弊端
21、你是否还是在使用设备完好率
22、工业4.0时代对设备人的重大意义
23、工业4.0时代设备人应关注质量、成本、交期
24、为什么历届培训上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动。
第二部分 TPM推进面对的首要课题是什么
基本概念不要混绕
什么是设备故障
故障管理的作用你是否知晓
故障是人为因素产生的
故障的分类
出现故障后我们会怎么办?
故障原因分类
故障现象的技术性分类
维修前必要的现场调查了解有关事实
原因分析案例一名老技师的经验:
维修五步骤与5W
故障原因查找十大方法你需要掌握,
故障判断修理的十项原则你需要掌握
故障原因查找需要考虑十项
排查故障关联部位
借鉴而不盲从标准
设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷
如何处理反复出现的故障
如何处理不能根治的故障
故障造成的影响有多大
故障解决的时间能否缩短
故障统计与分析
规范填写维修记录
案例:设备保养记录表
“长时间故障判定标准”的制定原则
设备病历卡
故障统计表
他机点检处理流程(视情)
零故障是忽悠人的空头概念吗?
日常故障管理的十大结症需要解决
案例研讨:设备管理人员需具备那些技能?
(小组练习、视频教学、体验教学)
第三部分 开启自主保全成功推进之路
1.问什么“自主保全”鲜见成效?
何谓自主保全——一场深刻的文化变革
方针/指导思想、核心理念
落地式自主保全的追求
推进自主保全时段,计划保全人员是否可以置身事外
2. 为什么要强调自主保全
企业为什么要自主保全?
故障是如何产生的?
以母亲照看婴儿的立场来照看设备
从婴儿与目前谈自主保全理念
员工的是来赚钱的主要任务是生产产品的是否有必要实施自主保全
人性化管理导致自主保全推进明着成功实着失败的案例(研讨)
3.自主保全的基本内容
企业案例
3.0样板选择的四个原则
3.1 初期清扫
初期清扫活动的重要意义
“清扫”是打扫卫生吗
为什么我们要检查了就“清扫”一下不检查了就回归原样
视频案例:初期清扫
小组讨论:5S的清扫与TPM自主保全的清扫一样吗?
企业初期清扫咨询案例
3.2 现场源头治理与改善
发生源与困难点
现场源头排查
影响 /解决的难易程度矩阵图
统计分析
案例:善用看板消除缺陷,提升OEE
企业系统咨询案例2-3例
3.3简图总结临时基准构建点检
点检你是否真的会
点检的八定
点检路径图案例
三位一体六层防护线
什么是利益共同体
你会做这张表格了吗?
什么是三现地图
三现地图与清扫、源头治理与改善的有效结合
(小组讨论、视频教学、案例分享)
企业控诉下的现实:点检总是不到位
实战专家的看法(原因角度)
实战专家的看法(从对策角度展开)
点检你是否真的懂
点检是怎么来的
(小组练习、视频教学、体验教学)
第四部分 专业维修人员该干的专业事
从动物世界看故事看预防管理?
专业的人不干专业的事儿
设备管理业务明确化
计划保全七步骤是否按照套路展开
清晰设备台账整备
设备BOM整备
设备停机与停产的重要度评价
案例:设备等级评价基准书
小组研讨:设备的重要度评价
案例:设备维修的ABC分类
案例:层级划分案例分享
评分方法
实行计划性维修管理
实行故障性维修
实行预知性维修
小组练习
保全效果测定&目标设定
OEE到时是什么,是考核的指标吗?
OEE超过100%的企业现场故障依然不断、订单依然延误、品质异常依然存在。
OEE不同计算示例
小组练习
回归-大数据时代,管理人员该要什么?
工业大数据金矿的价值
《保全效果指标》
设备劣化提出及复原
预防保全活动体制构筑
润滑六定二洁一密封三过滤
案例:
可视化在状态监测中的应用
润滑管理标准化(奶油嘴案例)
小组研讨
精益-TPM维修策略模型模型
大型检修工程的工时工序标准制定
小组练习
(小组讨论、视频教学、案例分享)
第五部分 精益-TPM实用工具
有效推进TPM
人才育成
成人学习的现状,学不进去的几大招,你中了吗
扪心自问“怎么了”
任何项目推进培训完后员工都一动不动,是员工素质差吗
谁的责任?
案例表格化
案例制作与发布
每日一案例――通过案例学管理
什么是十分钟教育(OPL)?
如何开创人人为师的新局面
简单、见效技能传承的单点课案例
案例:某企业OPL汇编
OPL单点课应用
90后的OPL推进方案(案例)
小组自制木头看板,适用的才是最好的
重大案例讲解标准化管理的重要度
精益-TPM活动看板的作用
案例:精益-TPM活动看板
案例:XXX部门TPM活动看板
案例:TPM会议记录
(视频教学、小组研讨、标杆学习、小组演练)
第六部分 精益-TPM推进策略来龙去脉
咨询专家面对面:深度答疑与量身定制
精益-TPM改善文化形成是否需要高大上的轰轰烈烈
案例:**企业成立TPM组织机构
TPM专职机构专人专责管理
启动大会-案例
推进简报-案例
丰富多彩的活动形式
**公司优秀员工如何受到激励
精益-TPM改善落地的3M模型?
TPM工作会议纪要与决议展示
精益-TPM推进实战验证,非搞形式
确保主线:由日到年/重细节/求准时
(小组练习、视频教学、体验教学)
第七部分 TPM推进的技巧探讨
中医不是预防维护
你自己的定位是否正确
TPM推进的难点
团队管理的核心
如何管理团队、正确实施物质与精神激励
员工应该培训什么
员工培训后没有效果,肿麽办?
我们家的机制一大摞,没人执行,咋办?
从新木桶理论学习推行技巧
第八部分 TPM中点检技能培训到底是什么
企业控诉下的现实:点检总是不到位
实战专家的看法(原因角度)
实战专家的看法(从对策角度展开)
点检你是否真的懂
点检是怎么来的
(小组练习、视频教学、体验教学)
看似简单的五感点检你是否真正知晓
“五感到底是什么,是看、听、视、触、尝吗?”。回答:你们都错了
你得操作员工会灵活运用五感吗
现场演练真正的五感。
电动机机壳表面温度与手感关系
触感电机表面温度与内在温度是一样的吗
油槽温度与手感的关系
五感点检的安全事项
如何运用五感对油液进行五分钟快速检测
应如何培养员工的五感点检
五感点检的第一要素:学会保护自己
五感点检不标准的易发生安全事故
你的员工会规避点检安全吗
安全管理的事情你该懂
危险预知的KYT4R循环法
手