现场实战改善
发布日期:2016-06-30浏览:3402
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课程价值点
运用实战案例启发改善思维课程大纲
导言:
日本、德国制造业的迅速崛起,并逐渐成为世界学习的典范,靠的是什么?靠的就是企业现场不断改善的理念。
“成本最小化”是许多企业一直在思考并为之努力的课题,大野先生提出,控制成本只能依靠生产现场来实现,减少库存、降低成本,是为了让资金周转更加轻松,为了让其它部门的负担更轻,因此,生产现场的管理改善就变得尤为重要,这是企业生存的命脉。
改善活动强调从现实出发。利用有限资源,善于发现细节,持续改善,从而创造更大价值。这也是符合企业所追求经营原则的,,所以对很多中国制造业来讲,进行现场改善是很必要的。现在很多中国企业主要是通过延长劳动时间来提高效率、以利用便宜的劳动力来获取低成本,但是这种优势不可能永远保持下去,真正一流的制造企业的效率是通过改善制造流程获得,所以我们应该通过长期的、持续的改善使企业成本降低、效率提高,这才是发展之道,长远之计。
现场改善的成功,不取决于公司的规模,员工的知识结构,很多的现场改善并不需要高深的学问,所需要的是人的智慧和持之以恒。
第一篇:现场改善概述
第一章:现场改善定义
第一节:改善定义
第二节:现场定义
第三节:现场改善
第四节:改善步骤
第五节:改善基本法
第二篇:现场实战改善
第一章:线平衡率改善
第一节:生产线平衡理念
第二节:案例讨论
第三节:生产线平衡改善方法
第四节:标准作业三要素
第五节:标准作业作用
第六节:标准作业案例操作
第二章:操作作业改善
第一节:ECRS改善原则
第二节:ECRS改善案例
第三节:动作经济原则
第四节:动作经济案例
第五节:动素分析原则
第六节:动素分析案例
第七节:MTM-2分析原则
第八节:MTM-2分析案例
第九节:MOD排时原则
第十节:MOD排时改善案例
第三章:物料作业改善
第一节:物料原则
第二节:物料原则改善案例
第三节:物料配置改善
第四节:物料配置案例
第四章:连续生产改善
第一节:连续生产定义
第二节:作业改善定义
第三节:作业改善案例
第四节:防错改善原则
第五节:防错改善案例
第六节:自动送出原则
第七节:自动送出案例
第八节:自动化原则
第九节:自动化案例
第十节:机械设计原则
第十一节:机械设计案例
第五章:生产布局改善
第一节:生产布局原则
第二节:系统布局步骤
第三节:系统布局案例
第四节:单元式生产
第五节:一个流与U型生产线
第六节:单元式生产案例
第六章:质量活动改善
第一节:质量管理活动
第二节:改善作业区域清洁及案例
第三节:改良机器夹具及案例
第四节:消除各种变异因素及案例
第五节:保持测量工具准确无误及案例
第六节:避免作业方法不当及案例
第七节:改良设计缺陷及案例
第八节:确保原材料稳定及案例
第九节:防错防呆装置及案例
第七章:设备维护改善
第一节:TPM八大支柱
第二节:OPL教育
第三节:生产维护内容
第四节:设备维护点检
第八章:快速换型改善
第一节:快速换型定义
第二节:快速换型方法
第三节:快速换型内容及案例
第九章:人机工程改善
第一节:作业空间设计及案例
第二节:工作台设计及案例
第三节:座椅设计
第四节:手握工具设计及案例
第五节:环境照明设计
第六节:噪声环境设计
第七节:减少空气污染及案例
第十章:现场5S改善
第一节:5S背景来源
第二节:整理推行要领及案例
第三节:整顿推行要领及案例
第四节:清扫推行要领及案例
第五节:清洁推行要领
第六节:素养推行要领
第七节:目视管理及案例
第三篇:现场改善十二思路法
第一节:改善思路十二字
第二节:案例讨论