企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节出现的不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。
日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。
让基础管理与市场业务一起成长，企业才能平稳度过高速增长带来的剧变。

班组长、生产经理、生产主管、厂长等企业各级干部/制造企业现场管理人员。

☆学习制造型企业增值和浪费的判断标准，建立消除浪费的意识
☆理解精益生产的思想精髓，学会从精益的角度思考问题
☆系统掌握精益生产四个实施阶段的实施要点
☆掌握效率化布局和改善的基本原则，学习数字化工作方法
☆学习动作分析、流程分析、防呆法和快速换模等改善方法
☆了解应变弹性（柔性）对市场竞争的重要性，强化改善意识
☆提高运用工业工程技术进行效率改善的意识和能力

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第一章精益生产介绍
1、精益生产的起源
2、精益生产的特点
3、丰田生产系统（TPS）
4、精益生产追求的七个零目标
5、精益生产实施过程全貌
6、精益生产的手段与工具


第二章认识浪费与效率
1、“地下工厂”
2、什么是增值
3、企业常见的七种浪费
4、假效率与真效率
5、个别效率与全体效率
6、可动率和利用率


第三章流线化生产
1、水平布置和垂直布置
2、流线化实现“细流而快”作业优势
3、流线化生产的八个基本条件
4、有弹性的生产线布置
5、IE程序分析及流程线路经济原则
6、流线生产的布置要点
7、一笔画的工厂布置


第四章安定化生产
1、作业管理及其职能
2、作业标准化及标准文书的重要作用
3、制作标准文书的基本要点
4、标准化作业管理——制造管理的核心
5、标准化作业管理的基本步骤
6、作业环境管理的要点
7、高效率作业配置
8、标准化作业的三级权限设定
9、工序关键点把握与控制
10、限度样本在标准化作业管理的有效运用


第五章生产能力与效率衡量
1、作业测定
2、标准工时及其测定
3、生产能力的计算方法
4、生产效率的计算方法
5、提高生产效率四大技术


第六章线平衡分析及工序作业改善
1、追求线平衡的目的和意义
2、线平衡率的计算方法
3、线平衡改善的判断标准
4、确定瓶颈工序
5、改善线平衡的六大方法
6、动作分析与动作要素
7、工序作业改善的动作经济原则
8、工序作业改善的ECSR原则